สิ่งสำคัญในการผลิต PCBA ส่วนต่อประสานเซ็นเซอร์และการรับข้อมูล

ภาพรวม

สามารถประกอบบอร์ดเก็บข้อมูลได้อย่างถูกต้องแต่ยังคงให้ประสิทธิภาพการวัดต่ำ

ข้อต่อประสานอาจยอมรับได้ เฟิร์มแวร์อาจบู๊ตได้ ADC อาจส่งคืนตัวเลข ข้อเท็จจริงเหล่านั้นไม่สามารถพิสูจน์ได้ว่าบอร์ดกำลังรักษาสัญญาณที่ผลิตภัณฑ์ได้รับการออกแบบมาเพื่อวัด

สำหรับการผลิต PCBA เพื่อเก็บข้อมูล เป้าหมายการผลิตไม่ได้เป็นเพียงการสร้างบอร์ดที่เปิดเครื่องเท่านั้น เป็นการรักษาเส้นทางการวัดที่ได้รับอนุมัติจากอินพุตเซ็นเซอร์ผ่านการปรับสภาพและการแปลงสัญญาณ รักษาการกำหนดค่าฮาร์ดแวร์และเฟิร์มแวร์ให้สอดคล้องกัน และตรวจสอบฟังก์ชันที่ฝ่ายผลิตรับผิดชอบ

โมดูลการตรวจสอบสภาพอย่างง่าย-และ PCBA ของเครื่องมือแบบหลายช่องสัญญาณอาจได้รับข้อมูลเซ็นเซอร์ แต่ทั้งสองโมดูลไม่จำเป็นต้องมีการควบคุมการจัดหา กระบวนการทำความสะอาด วิธีสอบเทียบ อุปกรณ์จับยึด หรือการทดสอบการผลิตแบบเดียวกันโดยอัตโนมัติ

แผนการผลิตควรเป็นไปตามข้อกำหนดการวัด

เริ่มต้นที่ตัวเชื่อมต่อ ไม่ใช่สาย SMT

เมื่อตรวจสอบ-อินเทอร์เฟซหรือข้อมูล-ของเซ็นเซอร์ PCBA การเริ่มต้นด้วยช่องการวัดช่องเดียวมักจะมีประโยชน์มากกว่ากระบวนการประกอบ

เลือกจุดที่สัญญาณโลกจริง-เข้าสู่กระดาน จากนั้นปฏิบัติตามช่องทางนั้นจนกว่าสินค้าจะผลิตข้อมูลที่ใช้งานได้

ไม่ใช่ทุกบอร์ดที่มีทุกบล็อก

นั่นคือเหตุผลว่าทำไมรายการตรวจสอบ PCBA ทางอุตสาหกรรมทั่วไปจึงไม่เพียงพอสำหรับโครงการประเภทนี้

คำถามแรกที่มีประโยชน์ไม่ใช่:

ADC มีกี่บิต?

มันคือ:

จริงๆ แล้วช่องนี้ต้องวัดอะไร?

แผงอินเทอร์เฟซของเซ็นเซอร์-อาจรับแรงดันไฟฟ้าที่มีเงื่อนไข วงจรกระแส เซ็นเซอร์บริดจ์ อินพุตอุณหภูมิ สัญญาณการสั่นสะเทือน ตัวแปลงสัญญาณแรงดัน หรือสัญญาณสนามอื่นๆ

ข้อมูลนำเข้าเหล่านั้นสามารถนำไปสู่การตัดสินใจที่แตกต่างกันมากเกี่ยวกับอัตราขยาย การป้องกัน การแยกตัว การกระตุ้นการทดสอบ และการสอบเทียบ

ก่อนที่จะวางแผนการทดสอบการทำงาน- ทีม OEM และ EMS ควรมีความชัดเจนในประเด็นต่างๆ เช่น:

• เซ็นเซอร์หรือประเภทสัญญาณ
• ช่วงอินพุตที่เกี่ยวข้อง
• การทำแผนที่ช่อง
• อินพุต-ปลายเดี่ยวหรืออินพุตดิฟเฟอเรนเชียล
• การกระตุ้นเซ็นเซอร์ตามความเหมาะสม
• ข้อกำหนดการแยกตามความเหมาะสม
• ต้องตรวจสอบการผลิตในสภาวะปกติและข้อบกพร่อง
• ไม่ว่าการผลิตเป็นการพิสูจน์การตอบสนองขั้นพื้นฐานหรือผลการวัดที่กำหนดไว้

"อ่านเซ็นเซอร์" ไม่ใช่ข้อกำหนดในการผลิตที่ปฏิบัติการได้

ช่างเทคนิคสามารถทราบตำแหน่งที่จะเชื่อมต่อสายเคเบิล แต่ยังไม่รู้ว่าการทดสอบควรจะพิสูจน์อะไร

ผลผลิตอะไรที่ต้องรักษาไว้

เมื่อเข้าใจเส้นทางของสัญญาณแล้ว คำถามด้านการผลิตก็จะเป็นรูปธรรมมากขึ้น:

ส่วนใดของการออกแบบที่เผยแพร่ต้องได้รับการควบคุมเพื่อให้เส้นทางการวัดนั้นยังคงใช้ได้

ชิ้นส่วนที่ส่งผลต่อการวัดจริง

ไม่ใช่ทุกองค์ประกอบที่สมควรได้รับกฎการเปลี่ยนตัวเดียวกัน

บนอินเทอร์เฟซเซ็นเซอร์หรือ PCBA ของเครื่องมือวัด ชิ้นส่วนบางส่วนอาจส่งผลโดยตรงต่อพฤติกรรมการวัด

อาจรวมถึง: ขึ้นอยู่กับวงจร

• ADC;
• การอ้างอิงแรงดันไฟฟ้า
• เครื่องมือวัดหรือเครื่องขยายสัญญาณในการปฏิบัติงาน
• มัลติเพล็กเซอร์แบบอะนาล็อก
• ค่าเกน-หรือเครือข่ายตัวต้านทานที่มีความแม่นยำ
• ส่วนประกอบตัวกรองเส้นทางสัญญาณ-
• อุปกรณ์แยก;
• อุปกรณ์ป้องกันอินพุต-

ตัวเลือกอื่นที่ตรงกับแพ็คเกจและรอยเท้าจะไม่เทียบเท่ากันโดยอัตโนมัติ

ออฟเซ็ต การดริฟท์ สัญญาณรบกวน กระแสไบแอส แบนด์วิธ พฤติกรรมการตกตะกอน การรั่วไหล คุณลักษณะอ้างอิง หรือความจุอินพุตอาจมีความสำคัญในวงจรเฉพาะ

รายการ BOM ส่วนใหญ่จะไม่ต้องการการตรวจสอบในระดับนั้น ขอบเขตการอนุมัติที่เข้มงวดยิ่งขึ้นเกี่ยวข้องกับส่วนประกอบที่สามารถเปลี่ยนเส้นทางการวัดได้อย่างมาก

การเปลี่ยน LED แสดงสถานะและการเปลี่ยนแรงดันไฟฟ้าอ้างอิงที่ป้อน ADC ถือเป็นการเปลี่ยนแปลง BOM ทั้งคู่

การตัดสินใจทางวิศวกรรมไม่เหมือนกัน

สำหรับการจัดหาและการผลิตซ้ำ ความแตกต่างดังกล่าวมีความสำคัญมากกว่าการมีหมายเลขชิ้นส่วนที่สอง

ในกรณีที่ผู้ให้บริการ EMS ควรหยุด

การต่อสายดิน การส่งคืน-พฤติกรรมปัจจุบัน การออกแบบตัวกรอง โทโพโลยีการป้องกัน การกำหนดเส้นทางอ้างอิง และเงื่อนไขของไดรฟ์ ADC เป็นของการออกแบบทางไฟฟ้าเป็นหลัก

กระบวนการประกอบที่ดีไม่สามารถซ่อมแซมสายโซ่สัญญาณที่ไม่เสถียรได้

ฝ่ายผลิตไม่ควรออกแบบใหม่อย่างเงียบๆ เช่นกัน

เมื่อการผลิตหรือการเตรียมการทดสอบเผยให้เห็นถึงข้อกังวล แนวทางปกติคือการแจ้งเพื่อการตรวจสอบทางวิศวกรรม แทนที่จะสร้างสถาปัตยกรรมแอนะล็อกแบบใหม่ในโรงงาน

การควบคุมการผลิตมีงานที่แตกต่างออกไป:

• ใช้การแก้ไข PCB และ BOM ที่ได้รับอนุมัติ
• ติดตั้งค่าส่วนประกอบที่ถูกต้องและตัวเลือกสำรองที่ได้รับอนุมัติ
• รักษาข้อกำหนดในการประกอบ
• โหลดเฟิร์มแวร์ที่ถูกต้อง
• ควบคุมการเบี่ยงเบนที่ได้รับอนุมัติ
• จัดการการทำงานซ้ำ;
• ดำเนินการทดสอบการผลิตที่ได้รับอนุมัติ

การตรวจสอบความสามารถในการผลิตและการออกแบบวงจรแอนะล็อกมีความเกี่ยวข้องกัน แต่ก็ไม่ใช่ความรับผิดชอบเดียวกัน

หากการทบทวนการออกแบบแอนะล็อกเชิงลึกเป็นส่วนหนึ่งของขอบเขตของซัพพลายเออร์ ก็ควรตกลงกันแยกต่างหาก

เมื่อสภาพการประกอบกลายเป็นสภาพไฟฟ้า

ปัญหาหลายอย่างเกี่ยวกับอินเทอร์เฟซของเซ็นเซอร์-ไม่ได้ดูเหมือนปัญหาด้านฝีมือแรงงาน

AOI สามารถยืนยันได้ว่ามีแอมพลิฟายเออร์อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง ไม่สามารถพิสูจน์ได้ว่าอัตราขยายของช่องสัญญาณนั้นถูกต้อง

รังสีเอกซ์-สามารถช่วยประเมินข้อต่อบัดกรีที่ซ่อนอยู่ได้ ไม่สามารถพิสูจน์ได้ว่าสายโซ่สัญญาณที่ประกอบนั้นตรงตามพฤติกรรมการวัดที่ต้องการ

PCBA สามารถเพิ่มพลังและสื่อสารในขณะที่:

• มีการติดตั้งส่วนประกอบที่มีความแม่นยำไม่ถูกต้อง
• สองช่องถูกแมปอย่างไม่ถูกต้องในเฟิร์มแวร์
• ตัวเลือกอื่นที่ได้รับอนุมัติจะส่งผลต่ออินพุตที่ละเอียดอ่อน
• การปนเปื้อนส่งผลต่อโหนดอิมพีแดนซ์สูง-
• การวัด-พื้นที่วิกฤตได้รับการปรับปรุงใหม่
• การทดสอบการผลิตไม่เคยใช้เงื่อนไขที่จะทำให้เกิดปัญหา

การตรวจสอบจะบอกคุณบางอย่างเกี่ยวกับงานสร้าง

การยืนยันการวัดจะบอกคุณถึงสิ่งที่แตกต่างออกไป

ไม่ควรใช้สิ่งหนึ่งแทนสิ่งอื่น

ความสะอาด

สำหรับ PCBA ของเซ็นเซอร์หลายตัว กระบวนการประกอบที่ได้รับอนุมัติตามปกตินั้นเพียงพอแล้ว

ที่ปลายสเปกตรัมกระแสสูง-หรือ-ต่ำมาก- สภาพพื้นผิวอาจกลายเป็นส่วนหนึ่งของปัญหาทางไฟฟ้าได้

สารตกค้างของฟลักซ์ ความชื้น การจัดการสิ่งปนเปื้อน หรือการปนเปื้อนพื้นผิวอื่นๆ สามารถสร้างเส้นทางการรั่วไหลที่สำคัญในวงจรที่มีความละเอียดอ่อนได้

บอร์ดเก็บข้อมูลส่วนใหญ่ไม่ต้องการเส้นทางการทำความสะอาดพิเศษเพียงเพราะมีวงจรอะนาล็อก

คำถามคือเส้นทางการวัดเฉพาะนั้นไวเพียงพอหรือไม่ที่จำเป็นต้องควบคุมสภาพพื้นผิวตามข้อกำหนดทางไฟฟ้า

หากเป็นเช่นนั้น โครงการควรกำหนดเงื่อนไขการทำความสะอาด การจัดการ การตรวจสอบ หรือการยอมรับที่เหมาะสม

หากไม่เป็นเช่นนั้น การประมวลผลเพิ่มเติมจะเพิ่มต้นทุนโดยไม่ต้องแก้ไขข้อกำหนดที่แท้จริง

การแยกตัว

ระบบเซ็นเซอร์อุตสาหกรรมมักใช้การแยกกระแสไฟฟ้า

หลายคนทำไม่ได้

ในกรณีที่การแยกส่วนเป็นส่วนหนึ่งของสถาปัตยกรรมที่ได้รับอนุมัติ การผลิตอาจจำเป็นต้องรักษาข้อกำหนดดังนี้:

• ส่วนประกอบแยก
• สิ่งกีดขวางการแยก;
• การคืบคลานและการกวาดล้าง
• สภาพการประกอบ
• ลูกค้า-กำหนดการตรวจสอบทางไฟฟ้า

บอร์ดรับข้อมูลแบบไม่-แยกกันไม่จำเป็นต้องมีการทดสอบความต้านทานอิเล็กทริก- เพียงเพราะโครงการอุตสาหกรรมอื่นใช้บอร์ดดังกล่าว

การควบคุมควรเป็นไปตามสถาปัตยกรรมทางไฟฟ้า ไม่ใช่ฉลากอุตสาหกรรม

ผลการผ่านจะดีพอๆ กับการทดสอบเบื้องหลังเท่านั้น

เมื่อประกอบบอร์ดแล้ว คำถามก็เปลี่ยนไป

การผลิตตอนนี้ต้องพิสูจน์ว่าช่องมีพฤติกรรมตามที่ตั้งใจไว้

แผงอินเทอร์เฟซของเซ็นเซอร์-สามารถผ่านการทดสอบการทำงานได้ ในขณะที่การทดสอบเองก็พิสูจน์ได้น้อยมาก

พิจารณาคำสั่งเช่น:

ใช้สัญญาณและตรวจสอบว่าการอ่านเปลี่ยนแปลงไป

นั่นอาจพิสูจน์ได้ว่าเส้นทางนั้นมีชีวิต

ไม่จำเป็นต้องพิสูจน์อัตราขยายที่ถูกต้อง การทำแผนที่ช่องสัญญาณ ออฟเซ็ต ช่วง การสอบเทียบ หรือข้อกำหนดการวัดอื่นๆ

การทดสอบการผลิตควรสะท้อนถึงสิ่งที่ OEM ต้องการการตรวจสอบจริงๆ

FCT และการสอบเทียบเป็นงานที่แตกต่างกัน

การทดสอบและสอบเทียบฟังก์ชันอาจเกิดขึ้นที่สถานีเดียวกัน แต่จะตอบคำถามต่างกัน

การทดสอบการทำงานจะถามว่าบอร์ดที่ประกอบแล้วทำหน้าที่ตามที่กำหนดไว้ในขั้นตอนการทดสอบการผลิตหรือไม่

การสอบเทียบจะสร้างความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูลอ้างอิงที่ทราบกับค่าที่รายงานโดยผลิตภัณฑ์

การปรับหรือแก้ไข (หากจำเป็น) เป็นขั้นตอนแยกต่างหาก

PCBA สำหรับการเก็บข้อมูลบางอย่างจำเป็นต้องมีการสอบเทียบต่อ-หน่วย คนอื่นทำไม่ได้

หากการสอบเทียบเป็นส่วนหนึ่งของการผลิต กระบวนการอาจจำเป็นต้องกำหนด:

• สิ่งกระตุ้นอ้างอิง
• อุปกรณ์อ้างอิง
• ช่องทางที่เกี่ยวข้อง
• การแก้ไขเฟิร์มแวร์หรือซอฟต์แวร์
• วิธีสัมประสิทธิ์หรือการปรับ;
• ขีดจำกัดการยอมรับ
• ที่จัดเก็บข้อมูลการสอบเทียบ
• จะเกิดอะไรขึ้นหลังจากการทำใหม่หรือการเขียนโปรแกรมใหม่
• บันทึกผลลัพธ์เกี่ยวข้องกับหน่วยหรือแบทช์อย่างไร

ADC ที่มีความละเอียดสูง-ในตัวมันเองไม่ได้สร้างข้อกำหนดสำหรับการสอบเทียบการผลิต

การเรียกการตรวจสอบการทำงาน "การสอบเทียบ" ไม่ได้ทำให้เป็นการตรวจสอบเช่นกัน

ทดสอบข้อกำหนดผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่เอกสารข้อมูล ADC

ADC เป็นส่วนหนึ่งของสายโซ่สัญญาณที่ใหญ่กว่า

การวัดขั้นสุดท้ายยังอาจขึ้นอยู่กับระยะอินพุต แอมพลิฟายเออร์ ข้อมูลอ้างอิง ตัวกรอง เครือข่ายการป้องกัน แหล่งจ่ายไฟ โครงร่าง PCB เฟิร์มแวร์ และกลยุทธ์การสอบเทียบ

ขีดจำกัดการผลิตจึงควรมาจากข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับอนุมัติ ไม่ใช่เพียงจากข้อความเช่น:

เอดีซี 16 บิต

หรือ:

ตัวแปลง 24 บิต

สำหรับบอร์ดเดียว การใช้การกระตุ้นเซ็นเซอร์ที่กำหนดไว้และการยืนยันการตอบสนองที่คาดไว้อาจเพียงพอ

อีกประการหนึ่ง การผลิตอาจต้องมีจุดอินพุตที่มีการควบคุมหลายจุด -ขีดจำกัดเฉพาะช่องทาง แหล่งที่มาที่ปรับเทียบแล้ว หรือ-ซอฟต์แวร์ที่ลูกค้าจัดหาให้

คำถามทบทวนที่มีประโยชน์คือ:

การทดสอบนี้จะตรวจจับความล้มเหลวใดได้จริง

หากไม่มีใครสามารถตอบได้อย่างชัดเจน สัญญาณไฟ PASS สีเขียวไม่ได้ให้ความมั่นใจทางวิศวกรรมมากนัก

การตั้งค่าการทดสอบเป็นส่วนหนึ่งของการวัด

PCBA ไม่ใช่สิ่งเดียวในเส้นทางไฟฟ้าระหว่างการทดสอบการผลิต

การตั้งค่าอาจรวมถึง:

reference source -> cable -> switching or relay -> fixture contact -> connector ->อินพุต PCBA

ขึ้นอยู่กับสัญญาณที่กำลังวัด ความต้านทานของการสัมผัส การต่อสายดิน การป้องกัน การรั่วไหล การเดินสายเคเบิล ลักษณะการทำงานของสวิตช์ หรือการแปรผันของอุปกรณ์ทั่วไปอาจส่งผลต่อผลลัพธ์

บอร์ดอินพุตแรงดันไฟฟ้าทางอุตสาหกรรมแบบธรรมดา-ไม่จำเป็นต้องมีข้อกำหนดด้านฟิกซ์เจอร์เหมือนกับช่องการวัดระดับ-อิมพีแดนซ์หรือต่ำ-ที่สูงมาก

แต่ฟิกซ์เจอร์ไม่ควรถูกมองว่ามองไม่เห็นด้วยไฟฟ้าโดยอัตโนมัติ

นอกจากนี้ยังมีข้อจำกัดในทางปฏิบัติสำหรับสิ่งที่สถานีสามารถบังคับใช้ได้

หากความแปรผันตามปกติในแหล่งอ้างอิง อุปกรณ์ติดตั้ง สายเคเบิล หน้าสัมผัส และอุปกรณ์วัดมีขนาดใหญ่พอที่จะเบลอขอบเขตการส่งผ่าน/ไม่ผ่านที่ระบุ สถานีจะมีปัญหาในการแยกกระดานส่วนขอบออกจากความแปรผันของระบบ-การทดสอบปกติ

นั่นไม่ได้หมายความว่าทุกโครงการ DAQ จำเป็นต้องมีห้องปฏิบัติการมาตรวิทยาในพื้นที่การผลิต

หมายความว่าระบบทดสอบจะต้องมีความสามารถในการตัดสินใจที่ได้รับมอบหมาย

การดำเนินการนี้ง่ายกว่ามากในระหว่าง DFT และ NPI มากกว่าหลังจากที่บอร์ดที่ดีควรจะล้มเหลวเป็นระยะๆ ในการทดสอบขั้นสุดท้าย

Golden Unit มีประโยชน์ แต่ไม่ได้เป็นมาตรฐานการสอบเทียบโดยอัตโนมัติ

หน่วยที่ดี-ที่ทราบจะมีประโยชน์อย่างมากในการผลิต

มันสามารถช่วย:

• ตรวจสอบการทำงานของฟิกซ์เจอร์
• สถานีทดสอบที่สัมพันธ์กัน
• แก้ไขปัญหาความล้มเหลวที่ไม่คาดคิด
• ยืนยันการเปลี่ยนแปลงซอฟต์แวร์หรือการกำหนดค่า
• ตรวจสอบว่าการตั้งค่าการทดสอบยังคงทำงานตามที่คาดไว้

ซึ่งไม่ได้ทำให้หน่วยเป็นข้อมูลอ้างอิงการสอบเทียบโดยอัตโนมัติ

PCBA เองมีความคลาดเคลื่อนของส่วนประกอบ ข้อผิดพลาดในการวัด ประวัติการกำหนดค่า และอายุ

หากหน่วยทองมีจุดประสงค์เพื่อใช้เป็นส่วนหนึ่งของมาตรฐานการวัดหรือสอบเทียบ บทบาทนั้นควรได้รับการกำหนดและควบคุมอย่างชัดเจน

มิฉะนั้น ให้แยกความแตกต่างให้ชัดเจน:

หน่วยที่ดีที่ทราบ-จะช่วยยืนยันการตั้งค่าการผลิต

การอ้างอิงที่ทราบจะสร้างค่าการวัด

เป็นงานที่เกี่ยวข้องกัน ไม่ใช่งานที่เหมือนกัน

การระบุคุณลักษณะทางวิศวกรรมไม่ใช่การทดสอบการผลิตตามปกติ

ในระหว่างการพัฒนา วิศวกรรมอาจใช้เวลาหลายชั่วโมงในการกำหนดลักษณะของบอร์ด

งานดังกล่าวอาจรวมถึง:

• การวิเคราะห์เสียงรบกวน
• การตรวจสอบเกนและลิเนียริตี้
• ช่องทาง-ถึง-การเปรียบเทียบช่องทาง;
• พฤติกรรมอุณหภูมิ
• ลักษณะการทำงานของโหมดทั่วไป-;
• การทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม
• ออสซิลโลสโคปโดยละเอียดหรือการวัดสเปกตรัม

ผลลัพธ์เหล่านั้นอาจมีคุณค่า

สิ่งเหล่านี้ไม่อยู่ในวงจรการทดสอบของทุกหน่วยการผลิตโดยอัตโนมัติ

ลักษณะทางวิศวกรรมถามว่า:

การออกแบบนี้สามารถทำอะไรได้บ้างในเงื่อนไขที่สำคัญ?

การทดสอบการผลิตถามว่า:

หน่วยหรือแบทช์ที่ผลิตนี้ผ่านการตรวจสอบที่จำเป็นสำหรับการปล่อยหรือไม่

ใช้คุณลักษณะทางวิศวกรรมเพื่อตัดสินใจว่าการผลิตใดต้องควบคุม

อย่าเพิ่งคัดลอกบัลลังก์การพัฒนาไปยังสายการผลิต

งานสร้างครั้งแรกไม่ใช่ส่วนที่ยาก

ต้นแบบการทำงานพิสูจน์ว่าการออกแบบสามารถทำงานได้

การผลิตซ้ำจะถามคำถามที่ยากกว่า:

พฤติกรรมการตรวจวัดที่ได้รับอนุมัติจะสามารถอยู่รอดจากการเปลี่ยนแปลงการผลิตที่ได้รับการควบคุมได้หรือไม่

นั่นคือจุดที่การกำหนดค่า การทำงานซ้ำ การจัดหาส่วนประกอบ เฟิร์มแวร์ อุปกรณ์ติดตั้ง และการแก้ไขการทดสอบเริ่มมีความสำคัญในฐานะระบบเดียว

เก็บฮาร์ดแวร์ เฟิร์มแวร์ การสอบเทียบ และการทดสอบไว้ในบรรทัดฐานเดียวกัน

ผลิตภัณฑ์เก็บข้อมูลมักจะก้าวข้ามขอบเขตของฮาร์ดแวร์/ซอฟต์แวร์

เฟิร์มแวร์อาจส่งผลต่อ:

• การเลือกช่อง;
• ได้รับ;
• การกำหนดค่าเซ็นเซอร์
• การสุ่มตัวอย่าง;
• การกรองแบบดิจิทัล
• การแก้ไขออฟเซ็ต;
• ค่าสัมประสิทธิ์การสอบเทียบ
• ข้อมูลเฉพาะของหน่วย-

PCBA ที่ถูกต้องทางกายภาพยังคงสามารถรายงานการวัดที่ไม่ถูกต้องได้ หากโหลดการกำหนดค่าที่ไม่ถูกต้อง

ฐานการผลิตอาจรวมถึง: ขึ้นอยู่กับโครงการ

การแก้ไข PCB + การแก้ไข BOM + การแก้ไขเฟิร์มแวร์ + วิธีการสอบเทียบ + การแก้ไขการทดสอบ

ผู้ปฏิบัติงานไม่ควรต้องตัดสินใจว่าอิมเมจเฟิร์มแวร์หรือไฟล์ค่าสัมประสิทธิ์ใดที่ "ดูเหมาะสม" สำหรับบอร์ดใดบอร์ดหนึ่ง

การตัดสินใจเหล่านั้นอยู่ในการควบคุมการกำหนดค่าขั้นต้น

การทำงานซ้ำเปลี่ยนคำถาม

การเปลี่ยนขั้วต่อที่เสียหายอาจต้องมีการตรวจสอบหนึ่งระดับ

การเปลี่ยนค่าอ้างอิงแรงดันไฟฟ้า -การตั้งค่าเครือข่ายเกน -เครื่องขยายสัญญาณส่วนหน้า หรือส่วนประกอบสำคัญในการวัด- อาจต้องใช้อย่างอื่น

กฎแบบครอบคลุมเหล่านี้ไม่มีประโยชน์มากนัก:

บอร์ด DAQ ที่ปรับปรุงใหม่ทุกบอร์ดจะต้องได้รับการปรับเทียบใหม่

PASS สุดท้ายก็เพียงพอแล้วหลังการซ่อมแซมทุกครั้ง

คำถามที่ดีกว่าก็คือ การทำงานซ้ำเกี่ยวข้องกับส่วนประกอบหรือระยะลูกโซ่-สัญญาณที่อาจส่งผลต่อข้อกำหนดการวัดที่ได้รับอนุมัติหรือไม่

หากเป็นเช่นนั้น ควรปฏิบัติตามการทดสอบซ้ำ การสอบเทียบ หรือการทบทวนทางวิศวกรรมที่เหมาะสม

จะเกิดอะไรขึ้นกับบิวด์ถัดไป?

การผลิตในภายหลังอาจแนะนำ:

• ล็อตวัสดุใหม่
• ทางเลือกอื่นที่ได้รับอนุมัติ
• การแก้ไข PCB;
• การอัพเดตเฟิร์มแวร์
• อุปกรณ์ทดแทน
• ทำงานซ้ำ;
• วิธีการสอบเทียบที่เปลี่ยนแปลง
• แหล่งส่วนประกอบอื่น

ไม่ใช่ทุกการเปลี่ยนแปลงจำเป็นต้องมีการรับรองผลิตภัณฑ์ใหม่ทั้งหมด

แต่การเปลี่ยนแปลงที่กระทบกับเส้นทางการวัดไม่ควรหายไปจากการอัพเดตการผลิตปกติ

สมมติว่ามีการเสนอเครื่องขยายสัญญาณแหล่งที่มาตัวที่สอง-

คำถามด้านการผลิตคือ:

เราสามารถจัดหาและประกอบได้หรือไม่?

คำถามของผลิตภัณฑ์คือ:

ข้อกำหนดการวัดผลที่ได้รับอนุมัติยังคงมีอยู่หรือไม่

ผู้ให้บริการ EMS สามารถจัดการ-การกำหนดค่าที่สร้างขึ้นและทำเครื่องหมายการเปลี่ยนแปลงได้

โดยปกติทีมวิศวกร OEM ควรเป็นเจ้าของการอนุมัติประสิทธิภาพ เว้นแต่จะมีการตกลงความรับผิดชอบอื่นไว้

ซึ่งช่วยรักษาความยืดหยุ่นในการจัดหาจากการออกแบบผลิตภัณฑ์ใหม่อย่างเงียบๆ

คุณสมบัติไม่ใช่การคัดกรองตามปกติ

อุปกรณ์เซ็นเซอร์อุตสาหกรรมอาจได้รับการออกแบบสำหรับอุณหภูมิสุดขั้ว การสั่นสะเทือน ความชื้น เครื่องจักรที่มีเสียงดังทางไฟฟ้า หรือสภาพแวดล้อมที่มีความต้องการอื่นๆ

เงื่อนไขเหล่านั้นมีความสำคัญ

แต่การทดสอบคุณสมบัติไม่ได้กลายเป็นข้อกำหนดในการคัดกรอง-การใช้งานจริงโดยอัตโนมัติ

โครงการหนึ่งอาจใช้การหมุนเวียนของอุณหภูมิระหว่างการตรวจสอบการออกแบบ

อีกอย่างอาจต้องมีการคัดกรองการผลิตที่เลือก

ส่วนที่สามอาจต้องการเพียงการทดสอบการทำงานที่กำหนดไว้ภายใต้สภาวะปกติของโรงงานเท่านั้น

แผนการผลิตควรเป็นไปตามข้อกำหนดที่ได้รับอนุมัติ

การคัดลอกการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อมทุกครั้งตั้งแต่คุณสมบัติผลิตภัณฑ์ไปจนถึงการผลิตตามปกติจะไม่เข้มงวดไปกว่านี้โดยอัตโนมัติ บางครั้งก็ไม่จำเป็นเลย

ไม่ใช่บอร์ดเซ็นเซอร์ทุกตัวที่สมควรได้รับกระบวนการเดียวกัน

"อินเทอร์เฟซเซ็นเซอร์ PCBA" ครอบคลุมผลิตภัณฑ์หลากหลายประเภท

บอร์ดที่อ่านเซ็นเซอร์ดิจิทัลและรายงานเกณฑ์ไม่จำเป็นต้องมีแผนการผลิตของเครื่องมือวัดแบบหลายช่องสัญญาณ

อุปกรณ์ตรวจสอบที่ตรงไปตรงมาอาจไม่ต้องการ:

• ต่อ-การสอบเทียบหน่วย;
• การทำความสะอาดพิเศษ
• การแสดงลักษณะแอนะล็อกเชิงลึก
• บันทึกการวัดส่วนบุคคล
• การคัดกรองด้านสิ่งแวดล้อม

ที่อีกด้านหนึ่งของสเปกตรัม เครื่องมือวัด PCBA อาจสนใจอย่างมากเกี่ยวกับอินพุตระดับ- การเบี่ยงเบน การจับคู่ช่องสัญญาณ การแยกส่วน ความเสถียรของการอ้างอิง การสอบเทียบ และความสามารถในการทำซ้ำ

การเรียกบอร์ดทุกตัวว่า "ความแม่นยำสูง" จะสร้างต้นทุนโดยไม่ต้องปรับปรุงข้อกำหนด

การปฏิบัติต่อบอร์ดเซ็นเซอร์ทุกตัวเหมือนกับตัวควบคุมดิจิทัลทั่วไปสามารถซ่อนความเสี่ยงได้อย่างแท้จริง

คำถามที่เป็นประโยชน์ไม่ใช่:

กระบวนการที่เข้มงวดที่สุดที่เราสามารถใช้ได้คืออะไร?

มันคือ:

ผลิตภัณฑ์นี้ต้องการการผลิตเพื่อควบคุมอะไรจริงๆ

 

การประมวลผล Edge ไม่ได้แก้ไขข้อมูลอินพุตที่ไม่ถูกต้อง

ขณะนี้ระบบตรวจสอบสภาพ-มากขึ้นจะประมวลผลข้อมูลที่ใกล้กับเครื่องมากขึ้น แต่ไม่ได้ลดความสำคัญของเส้นทางการได้มา ซอฟต์แวร์สามารถทำงานได้กับข้อมูลที่ได้รับเท่านั้น

หากคลิปอินพุต โหลดไฟล์การสอบเทียบไม่ถูกต้อง หรือ-องค์ประกอบสำคัญในการวัดเปลี่ยนแปลงโดยไม่ได้รับการอนุมัติที่จำเป็น การวิเคราะห์ดาวน์สตรีมจะเริ่มต้นด้วยข้อมูลที่ถูกบุกรุก

สิ่งที่ฉันต้องการกำหนดก่อนการเปิดตัวการผลิต

ก่อนที่จะปล่อยเซ็นเซอร์-อินเทอร์เฟซหรือข้อมูล-PCBA เข้าสู่การผลิตซ้ำ ฉันอยากได้คำตอบที่ชัดเจนสำหรับคำถามเหล่านี้

อะไรเข้าช่อง?

กำหนดเซ็นเซอร์หรือประเภทสัญญาณและช่วงการผลิตที่ต้องทำความเข้าใจ

การผลิตมีหน้าที่พิสูจน์ผลลัพธ์อะไร?

การตรวจจับพื้นฐาน การตอบสนองตามเกณฑ์ ค่าการวัด พฤติกรรมของช่องสัญญาณ การสอบเทียบ หรืออย่างอื่น

รายการ BOM ใดที่มีความสำคัญในการวัด-

ระบุส่วนประกอบที่การเปลี่ยนทดแทนจำเป็นต้องมีการควบคุมทางวิศวกรรมเพิ่มเติม

ความสะอาดหรือการแยกส่วนมีข้อกำหนดพิเศษสำหรับการออกแบบนี้หรือไม่?

อย่าถือว่าพวกเขา อย่าปล่อยให้พวกเขาไม่ได้กำหนดไว้เมื่อมันสำคัญ

ฮาร์ดแวร์ เฟิร์มแวร์ การปรับเทียบ และการทดสอบใดบ้างที่อยู่ด้วยกัน

ให้การผลิตพื้นฐานที่ได้รับอนุมัติหนึ่งรายการ

จำเป็นต้องมีสิ่งกระตุ้นและการตั้งค่าการทดสอบใดบ้าง

กำหนดแหล่งอินพุต ฟิกซ์เจอร์ สายเคเบิล ซอฟต์แวร์ อุปกรณ์อ้างอิง และตรรกะ PASS/FAIL หากมี

การเปลี่ยนแปลงใดที่ต้องอาศัยการตัดสินใจทางวิศวกรรมอีกครั้ง

กำหนดขอบเขตสำหรับการสลับ การแก้ไข การทำงานซ้ำ การเปลี่ยนแปลงการสอบเทียบ และการอัปเดตการทดสอบ

หากคำตอบเหล่านั้นชัดเจน บอร์ดเก็บข้อมูลที่มีความซับซ้อนทางเทคนิคก็ยังสามารถผลิตได้อย่างง่ายดาย

หากไม่ชัดเจน การเพิ่มการตรวจสอบเพิ่มเติมหลังการประกอบก็แทบจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาที่ซ่อนอยู่ได้

โดยที่ STHL เข้ากับโครงการ

เซินเจิ้น STHL Technology Co., Ltd. (STHL) รองรับการใช้งาน PCBA และ EMS เชิงอุตสาหกรรม ซึ่งรวมถึงบอร์ดอินเทอร์เฟซเซ็นเซอร์อุตสาหกรรม อินเทอร์เฟซเซ็นเซอร์ที่ใช้ในสายระบบอัตโนมัติ และเครื่องมือทางอุตสาหกรรม

สำหรับผู้ซื้อประเมินโครงการประเภทนี้ของ STHLโซลูชั่น EMS อุตสาหกรรมหน้าให้ข้อมูลอุตสาหกรรมและบริบทของโครงการที่กว้างขึ้น

ขอบเขตการผลิตอาจรวมถึงการประกอบ PCB การจัดหาส่วนประกอบ การตรวจสอบ การเขียนโปรแกรม การทดสอบการทำงาน และข้อกำหนดเฉพาะอื่นๆ ของโครงการ-ตามการสร้างจริง

สำหรับโครงการจัดหา-อินเทอร์เฟซหรือข้อมูล-ของเซ็นเซอร์ ความแม่นยำในการวัดที่แน่นอน กระบวนการสอบเทียบ อุปกรณ์ติดตั้ง ข้อกำหนดด้านความสะอาด ข้อกำหนดการแยก การตรวจสอบสภาพแวดล้อม การกระตุ้นการทดสอบ และขีดจำกัดการยอมรับ ควรยังคงได้รับการยืนยันสำหรับแต่ละโครงการ แทนที่จะอนุมานจากฉลากอุตสาหกรรม

บทสรุป

อินเทอร์เฟซเซ็นเซอร์และการเก็บข้อมูลการผลิต PCBA ไม่ได้ขึ้นอยู่กับว่าซัพพลายเออร์ EMS สามารถวาง ADC หรือบัดกรีขั้วต่ออินพุตได้หรือไม่

เป็นเรื่องเกี่ยวกับว่าการผลิตจะรักษาเส้นทางการวัดที่ได้รับอนุมัติไว้และสามารถพิสูจน์ได้ว่าเป็นส่วนหนึ่งของเส้นทางนั้นหรือไม่

เริ่มจากช่องเดียว

อะไรเข้ามัน?

ส่วนประกอบใดที่หล่อหลอมมันขึ้นมา?

การผลิตจำเป็นต้องพิสูจน์อะไร?

ฟิกซ์เจอร์และแหล่งอ้างอิงสามารถรองรับการทดสอบนั้นได้หรือไม่

จะเกิดอะไรขึ้นหากการวัด-องค์ประกอบที่สำคัญได้รับการปรับปรุงใหม่

และเมื่อวัสดุ เฟิร์มแวร์ อุปกรณ์ติดตั้ง หรือการแก้ไขเปลี่ยนแปลง การเปลี่ยนแปลงใดจำเป็นต้องได้รับการตัดสินใจทางวิศวกรรมอีกครั้งก่อนที่จะเปิดตัวการกำหนดค่าใหม่

คำถามเหล่านั้นแยกบอร์ดที่เปิดเครื่องออกจาก PCBA การวัดที่สามารถสร้างซ้ำได้ภายใต้สภาวะที่มีการควบคุม

ทีม OEM สามารถทำได้ส่งรายละเอียดโครงการด้วยข้อกำหนด BOM, ไฟล์ PCB, เซ็นเซอร์หรืออินพุต, ข้อมูลเฟิร์มแวร์, ปริมาณ และความคาดหวังในการทดสอบ

สำหรับคำถามเฉพาะโครงการ- โปรดติดต่อ STHL ที่info@pcba-china.com.