วิธีพิจารณาคุณสมบัติ-ซัพพลายเออร์ประกอบ PCB ที่แหล่งที่มาที่สอง โดยไม่กระทบต่อการผลิต

ภาพรวม

ซัพพลายเออร์แหล่งประกอบ PCB แหล่งที่สอง-จะช่วยลดความเสี่ยงหากเส้นทางการผลิตที่สองสามารถใช้งานได้จริงเมื่อเส้นทางหลักอยู่ภายใต้แรงกดดันเท่านั้น

ในทางปฏิบัติ นั่นหมายถึงการคัดเลือกซัพพลายเออร์ B เทียบกับผลิตภัณฑ์ที่วางจำหน่ายในปัจจุบัน การทำความเข้าใจปริมาณการผลิตที่เส้นทางใหม่สามารถดูดซับได้อย่างปลอดภัย และทำให้ซัพพลายเออร์เป็นปัจจุบันเพียงพอที่จะตอบสนองเมื่อเงื่อนไขเปลี่ยนแปลง

การคัดลอกโรงงานหลัก การใช้การแบ่งปริมาณทั่วไป หรือการเพิ่มบริษัท EMS อื่นลงใน-รายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติไม่สามารถบรรลุผลสำเร็จได้ด้วยตัวเอง

ในที่นี้ แหล่งที่มาที่สองหมายถึงผู้ให้บริการ EMS ที่มีคุณสมบัติเหมาะสมรายที่สองสำหรับโปรแกรมการประกอบ PCB เดียวกัน แทนที่จะเป็นผู้ผลิตส่วนประกอบสำรองหรือผู้จัดจำหน่ายรายอื่นสำหรับ BOM

ซัพพลายเออร์หลักยังคงทำงานอยู่ในขณะที่แหล่งที่สองได้รับการประเมินแบบคู่ขนาน สิ่งนี้ทำให้โครงการแตกต่างโดยพื้นฐานจากการโอนโปรแกรมการผลิตที่มีอยู่ไปยังผู้ให้บริการ EMS ทดแทน

คำถามเชิงปฏิบัติคือ:

ซัพพลายเออร์ B สามารถสร้างผลิตภัณฑ์ที่เปิดตัวในปัจจุบัน แสดงให้เห็นถึงการผลิตที่ยอมรับได้และผลการทดสอบ ควบคุมส่วนแบ่งการผลิตโดยไม่ทำให้การส่งมอบในปัจจุบันตกอยู่ในความเสี่ยง และรองรับปริมาณที่มากขึ้นหากธุรกิจต้องการมันในภายหลังหรือไม่

สี่สิ่งที่แหล่งที่สองต้องพิสูจน์

ก่อนที่ OEM จะอาศัยซัพพลายเออร์รายที่สองเป็นเส้นทางการผลิตสำรองที่น่าเชื่อถือ คำถามสี่ข้อจำเป็นต้องมีคำตอบที่ชัดเจน:

คำถามเหล่านี้เกี่ยวข้องกัน แต่พิสูจน์ได้หลายอย่าง

ซัพพลายเออร์สามารถผ่านขั้นตอนการผลิตเบื้องต้นได้และยังคงเตรียมพร้อมรับการผลิตเพิ่มเติมได้ไม่ดีนักในอีกหลายเดือนต่อมา

ซัพพลายเออร์ทั้งสองสร้างผลิตภัณฑ์ที่วางจำหน่ายเหมือนกันหรือไม่

การเปรียบเทียบครั้งแรกควรเริ่มต้นด้วยคำจำกัดความของผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่รายการอุปกรณ์

OEM หรือหน่วยงานออกแบบที่เกี่ยวข้องควรควบคุมข้อกำหนดที่เผยแพร่

ประวัติการผลิตของซัพพลายเออร์หลักสามารถให้หลักฐานอันมีคุณค่า โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ครบกำหนดซึ่งมีการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมสะสม ตัวเลือกอื่นที่ได้รับอนุมัติ การแก้ไขการทดสอบ และบทเรียนการผลิต

ประวัติศาสตร์นั้นยังคงต้องแยกออกจากแนวทางปฏิบัติเฉพาะของโรงงาน-

การเปรียบเทียบแบบข้าง-ต่อ-ทำให้มองเห็นความแตกต่างได้ง่ายขึ้น

เป้าหมายคือการพิสูจน์ว่าเส้นทางการผลิตสองเส้นทางที่แตกต่างกันสามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ควบคุมเดียวกันได้

ซัพพลายเออร์ B ต้องการกระบวนการผลิตที่มีการควบคุมของตนเอง

ผู้ให้บริการ EMS ที่มีความสามารถสองรายอาจใช้ที่แตกต่างกัน:

• การออกแบบลายฉลุ;
• โปรแกรมการจัดตำแหน่ง
• การตั้งค่าตัวป้อน
• ประสาน-วางพารามิเตอร์การพิมพ์;
• อุปกรณ์รีโฟลว์
• ซอฟต์แวร์ AOI;
• โปรแกรมการบัดกรีแบบเลือกสรร-;
• ติดตั้ง;
• คำแนะนำการทำงานในท้องถิ่น

การเปลี่ยนแปลงนั้นเป็นเรื่องปกติ

โปรไฟล์การเรียงซ้ำจากซัพพลายเออร์ A แสดงให้เห็นว่าซัพพลายเออร์รายนั้นผลิตผลิตภัณฑ์โดยใช้อุปกรณ์ เงื่อนไขในการบรรทุก วัสดุ และการตั้งค่ากระบวนการของตนเองอย่างไร ซัพพลายเออร์ B อาจต้องการกระบวนการที่ผ่านการรับรองที่แตกต่างกันเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ต้องการเหมือนกัน

เช่นเดียวกับช่องสเตนซิล โปรแกรมเครื่องจักร รายละเอียดฟิกซ์เจอร์ และคำแนะนำในการตรวจสอบในพื้นที่

ในกรณีที่ OEM ควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการอย่างชัดเจน ซัพพลายเออร์ทั้งสองจะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดนั้น

สำหรับพารามิเตอร์กระบวนการที่ซัพพลายเออร์-ควบคุม ผู้ให้บริการ EMS แต่ละรายควรสร้างและรักษากระบวนการให้เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมการผลิตของตนเอง

แหล่งที่มาที่สองควรตรงกับผลิตภัณฑ์ที่ได้รับอนุมัติ ไม่ใช่สร้างโรงงานของซัพพลายเออร์หลักขึ้นมาซ้ำ

ใช้ประวัติการผลิตของซัพพลายเออร์หลักอย่างระมัดระวัง

โปรแกรมสำหรับผู้ใหญ่มักจะสะสมความรู้ด้านการผลิตที่เป็นประโยชน์

ซัพพลายเออร์หลักอาจได้เรียนรู้ว่า:

• พื้นที่ประกอบแห่งหนึ่งต้องการการสนับสนุนบอร์ดเพิ่มเติม
• ทางเลือกอื่นที่ได้รับอนุมัติโดยเฉพาะต้องมีการตรวจสอบอย่างใกล้ชิด
• อาการการทดสอบบางอย่างมักจะชี้ไปที่โหมดความล้มเหลวที่ทราบ
• รายละเอียดบรรจุภัณฑ์มีความสำคัญในระหว่างการขนส่งซ้ำ

ข้อมูลดังกล่าวสามารถร่นระยะเวลาการเรียนรู้สำหรับซัพพลายเออร์ B ได้

ประวัติการผลิตอาจมีเงื่อนไขที่ไม่ควรดำเนินการโดยไม่ตรวจสอบ:

• หนึ่ง-ส่วนเบี่ยงเบนจำนวนมาก;
• เฟิร์มแวร์เก่า
• หน่วยอ้างอิงที่ซ่อมแซมแล้ว
• การทดแทนส่วนประกอบชั่วคราว
• แนวทางแก้ไขปัญหาท้องถิ่น

ก่อนที่จะถ่ายทอดบทเรียนใดๆ ให้กับซัพพลายเออร์รายที่สอง ผู้ซื้อควรเข้าใจว่าจริงๆ แล้วบทเรียนนั้นหมายถึงอะไร

มันเป็นข้อกำหนดที่ปล่อยออกมาหรือไม่?

บทเรียนการผลิตที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว?

การเบี่ยงเบนชั่วคราว?

หรือเป็นเพียงวิธีแก้ปัญหาในท้องถิ่น?

ความแตกต่างดังกล่าวมีความสำคัญมากกว่าการคัดลอกคำสั่งเก่าไปทีละคำ

สหสัมพันธ์ตัวอย่างทองคำต้องมีขอบเขตที่กำหนดไว้

ตัวอย่างทองสามารถรองรับ-ความสัมพันธ์ระหว่างซัพพลายเออร์ได้เมื่อข้อมูลอ้างอิงทางกายภาพเพิ่มข้อมูลที่เป็นประโยชน์

อาจช่วยในเรื่อง:

• การเปรียบเทียบฝีมือแรงงานตามที่เกี่ยวข้อง
• การวางแนวองค์ประกอบ
• ความพอดีทางกล
• พฤติกรรมที่ตั้งโปรแกรมไว้
• การตอบสนองการทำงาน
• ความสัมพันธ์ของฟิกซ์เจอร์;
• การติดฉลาก;
• บรรจุภัณฑ์;
• คุณลักษณะอื่นๆ ที่ลูกค้า-อนุมัติซึ่งได้รับประโยชน์จากการอ้างอิงทางกายภาพ

บทบาทควรเชื่อมโยงกับข้อกำหนดผลิตภัณฑ์ที่นำออกใช้

ตัวอย่างทองควรสนับสนุนเอกสารที่เผยแพร่ ไม่ใช่แทนที่

กระดานจริงไม่ควรมีอำนาจสำหรับ:

• การแก้ไข BOM;
• ข้อมูลการผลิต PCB
• หมายเลขชิ้นส่วนของผู้ผลิตที่ได้รับอนุมัติ
• การแก้ไขเฟิร์มแวร์
• ข้อจำกัดทางไฟฟ้าอย่างเป็นทางการ
• ข้อกำหนดในการตรวจสอบย้อนกลับ
• วิศวกรรม-ประสิทธิภาพในการเปลี่ยนแปลง
• การตั้งค่ากระบวนการเฉพาะของซัพพลายเออร์-

บอร์ดอ้างอิงอาจมีส่วนเบี่ยงเบนที่ได้รับอนุมัติ พื้นที่ซ่อมแซม ทางเลือกเก่า หรือเงื่อนไขที่ใช้กับล็อตก่อนหน้าเพียงรายการเดียว

คำถามที่เป็นประโยชน์คือ:

ข้อมูลอ้างอิงนี้ได้รับการอนุมัติให้เป็นตัวแทนอะไรกันแน่?

การอ้างอิงควรเดินทางพร้อมกับบริบท

การอ้างอิงทางกายภาพจะมีประโยชน์มากขึ้นเมื่อบริบทยังคงอยู่

นั่นอาจรวมถึง:

• การแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่แสดง;
• ลักษณะที่ใช้เป็นข้อมูลอ้างอิง
• เกณฑ์การตรวจสอบหรือการทดสอบที่เกี่ยวข้อง
• เฟิร์มแวร์หรือการกำหนดค่าที่เกี่ยวข้อง
• การเบี่ยงเบนที่ได้รับการอนุมัติที่ทราบ
• สถานะการปล่อยหรือการอนุมัติ

ซึ่งจะทำให้ตัวอย่างค่อยๆ กลายเป็นข้อกำหนดที่ไม่มีเอกสารบันทึกไว้

ในโปรแกรมหนึ่ง มาสเตอร์บอร์ดอาจเดินทางชั่วคราวระหว่างซัพพลายเออร์เพื่อตรวจสอบความสัมพันธ์ของอุปกรณ์หรือการทดสอบ

ในอีกแง่หนึ่ง ซัพพลายเออร์แต่ละรายอาจเก็บหน่วยอ้างอิงที่ได้รับอนุมัติแยกต่างหาก

ผลิตภัณฑ์บางชนิดอาจไม่จำเป็นต้องมีตัวอย่างทองคำจริงเลย เนื่องจากข้อกำหนดที่วัดได้และเกณฑ์การยอมรับได้กำหนดผลลัพธ์ที่ต้องการไว้อย่างชัดเจนแล้ว

ซัพพลายเออร์ทั้งสองรายจำเป็นต้องได้รับการประเมินตามข้อกำหนดที่เผยแพร่เดียวกันและเกณฑ์การยอมรับที่ตกลงกันไว้ พวกเขาไม่จำเป็นต้องใช้กระดานแบบเดียวกันในโรงงานทั้งสองแห่งเสมอไป

เชื่อมโยงผลการทดสอบไม่ใช่แค่คำว่า "ผ่าน"

การจัดตำแหน่งการทดสอบแหล่งที่มาที่สอง-สมควรได้รับการตรวจสอบด้วยตนเอง

สถานีทดสอบสองแห่งสามารถแสดงผลได้ทั้งคู่:

ผ่าน

ในขณะที่ใช้สิ่งอื่น:

• เฟิร์มแวร์;
• เวอร์ชันซอฟต์แวร์
• ขีดจำกัดการวัด
• เงื่อนไขการโหลด
• สายเคเบิลหรือขั้วต่อ
• สถานะการสอบเทียบ
• กฎการทดสอบซ้ำ

สำหรับการทดสอบที่สร้างการวัดเชิงปริมาณ ผู้ซื้ออาจจำเป็นต้องมี-วิธีความสัมพันธ์ของระบบการวัดที่เหมาะสม

สำหรับการตรวจสอบการสื่อสาร การตรวจสอบเฟิร์มแวร์ ลำดับรีเลย์ หรือการทดสอบการทำงานแบบแยกส่วนอื่นๆ วิธีการตรวจสอบความถูกต้องแบบอื่นอาจเหมาะสมกว่า

วิธีการนี้ควรเหมาะสมกับการทดสอบที่กำลังดำเนินการอยู่

เกณฑ์ทางสถิติทั่วไปไม่ควรกลายเป็นข้อกำหนดสากลเพียงเพราะปรากฏอยู่ในรายการตรวจสอบของซัพพลายเออร์

 

คุณสามารถเปิดเผยการผลิตได้อย่างปลอดภัยจำนวนเท่าใด?

ไม่มีกฎการประกอบ PCB สากลสำหรับส่วนแบ่งการผลิตจากแหล่งที่มาวินาทีแรก-

ล็อตการรับรองและส่วนแบ่งการผลิตสดมีจุดประสงค์ที่แตกต่างกัน

ล็อตการรับรอง

มีหน้าที่พิสูจน์เส้นทางการผลิต

การทดลองอาจจำเป็นต้องใช้: ขึ้นอยู่กับโครงการ

• กฎการจัดหาส่วนประกอบจริง
• กระบวนการ SMT และ THT
• การเขียนโปรแกรม;
• การตรวจสอบ;
• ลูกค้า-การทดสอบที่จำเป็น
• การตรวจสอบย้อนกลับ;
• บรรจุภัณฑ์;
• เอกสารโครงการปกติ

ล็อตจำเป็นต้องออกกำลังกายในส่วนต่างๆ ของกระบวนการที่สำคัญ

การทำให้ใหญ่ขึ้นเพื่อสร้างความเชื่อมั่นทางสถิติเพียงอย่างเดียวไม่ได้ทำให้คุณสมบัตินี้มีประโยชน์มากขึ้นเสมอไป

การจัดสรรสดครั้งแรก

เมื่อซัพพลายเออร์ B เริ่มตอบสนองความต้องการที่มุ่งมั่น ความเสี่ยงก็จะเปลี่ยนไป

คำถามที่เป็นประโยชน์คือ:

หากล็อตนี้ถูกระงับหรือปฏิเสธ การผลิตจำนวนเท่าใดที่เส้นทางหลักและบัฟเฟอร์ที่มีอยู่จะสามารถกู้คืนได้ก่อนที่การส่งมอบที่ผูกพันจะได้รับผลกระทบ

ซึ่งให้ขอบเขตบนที่สามารถป้องกันได้มากขึ้นสำหรับส่วนแบ่งการผลิตจริงครั้งแรก

แบ่งส่วนแบ่งการทดลองใช้ตามสิ่งที่คุณกู้คืนได้

โมเดลการจัดสรรเชิงปฏิบัติสามารถมีลักษณะดังนี้:

การแชร์สดครั้งแรกอาจขึ้นอยู่กับ:

• บัฟเฟอร์สินค้าสำเร็จรูป-;
• กำลังการผลิตสำรองของซัพพลายเออร์หลัก
• ระยะเวลาในการกู้คืน
• ความพร้อมใช้งานของส่วนประกอบ
• การเปิดเผยการส่งมอบของลูกค้า
• อายุของผลิตภัณฑ์
• ทดสอบความลึก
• ความเป็นเจ้าของวัสดุ
• ความเสี่ยงในการทดลอง

บางโครงการควรผ่านการรับรองคุณสมบัติทั้งหมดนอกเหนือจากความต้องการของลูกค้าที่มุ่งมั่น

ผลิตภัณฑ์ทำซ้ำที่มีความเสถียรและมีบัฟเฟอร์เพียงพออาจทำให้มีการจัดสรรสดแบบจำกัดเร็วขึ้น

เปอร์เซ็นต์ควรเป็นไปตามแผนฟื้นฟู ไม่ควรคิดค้นแผนฟื้นฟูเพื่อจัดสัดส่วนเป็นเปอร์เซ็นต์

ปริมาณการทดลองเพิ่มเติมสามารถสร้างความเสี่ยงได้เอง

การดูแลซัพพลายเออร์หลักให้เป็นที่ต้องการอย่างเต็มที่ในขณะที่เพิ่มการทดลองใช้แหล่งที่มาที่สอง-ที่แยกจากกันโดยสิ้นเชิงสามารถปกป้องการจัดส่งได้

นอกจากนี้ยังสามารถสร้าง:

• สินค้าคงคลังส่วนเกิน
• ข้อผูกพันด้านวัสดุที่ซ้ำกัน
• ความเสี่ยงที่ไม่สามารถ-ยกเลิกได้ และ-ไม่สามารถคืนได้ (NCNR)
• เงินสดที่ไม่จำเป็นผูกติดอยู่ในสต็อก
• การแข่งขันสำหรับส่วนประกอบที่มีข้อจำกัดเดียวกัน

การทดลองใช้อาจเป็น:

• สต็อกคุณสมบัติเพิ่มเติม
• มาจากความต้องการที่วางแผนไว้ในอนาคต
• ครอบคลุมด้วยบัฟเฟอร์สินค้าสำเร็จรูป-ที่มีอยู่
• แยกจากการจัดส่งของลูกค้าจนกว่าจะได้รับการยอมรับ

โครงสร้างที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ โปรไฟล์ความต้องการ และสถานการณ์วัสดุ

การปกป้องการผลิตที่มุ่งมั่นคือวัตถุประสงค์ การทำซ้ำทุกคำสั่งซื้อเป็นเพียงวิธีเดียวเท่านั้นที่จะทำได้

หนึ่งล็อตที่ยอมรับไม่ได้ทำการสำรองข้อมูลอย่างถาวร

การทดลองที่ได้รับการยอมรับพิสูจน์ให้เห็นว่าซัพพลายเออร์ B ผลิตโครงสร้างที่ยอมรับได้ภายใต้เงื่อนไขที่ใช้สำหรับล็อตนั้น

สินค้าสามารถเปลี่ยนแปลงต่อได้ในภายหลัง:

• การแก้ไข PCB;
• บอม;
• ทางเลือกที่ได้รับการอนุมัติ;
• เฟิร์มแวร์;
• ซอฟต์แวร์ทดสอบ
• เครื่องมือ;
• ฉลาก;
• บรรจุภัณฑ์;
• ความต้องการของลูกค้า

ซัพพลายเออร์อาจยังคงอยู่ในรายชื่อที่ได้รับอนุมัติในขณะที่ความพร้อมในทางปฏิบัตินั้นช้ากว่าผลิตภัณฑ์ปัจจุบัน

นั่นคือเหตุผลว่าทำไมความพร้อมในปัจจุบันจึงสมควรได้รับความสนใจ แม้ว่าการประเมินซัพพลายเออร์เบื้องต้นจะเสร็จสิ้นแล้วก็ตาม

มีมากกว่าหนึ่งวิธีในการรักษาแหล่งกระแสที่สอง

ผลิตภัณฑ์ที่มีปริมาณมาก-อาจสนับสนุนการผลิตแบบขนานเป็นประจำ

ผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมที่มีปริมาณน้อย-หรือมีอายุการใช้งานยาวนาน-อาจไม่เป็นเช่นนั้น

การแยกทุกคำสั่งสามารถทำให้เกิด:

• การเปิดรับขั้นต่ำเพิ่มเติม
• ตำแหน่งวัสดุที่กระจัดกระจาย
• งานติดตั้งซ้ำ;
• การแก้ไขเพิ่มเติม-ความพยายามในการควบคุม
• ความซับซ้อนของสินค้าคงคลังที่สูงขึ้น

ซัพพลายเออร์ B ยังสามารถติดตามข่าวสารล่าสุดผ่าน: ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับโปรแกรม

• สร้างเป็นระยะ
• การปรับปรุงแก้ไข;
• การบำรุงรักษาเครื่องมือและอุปกรณ์ติดตั้ง
• ทดสอบ-การอัปเดตโปรแกรม
• BOM และการรีเฟรชการจัดหา
• การแบ่งปันการคาดการณ์
• การยืนยันความจุ
• การทบทวนการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมที่มีความหมาย

วัตถุประสงค์คือเพื่อหลีกเลี่ยงการค้นพบในระหว่างการหยุดชะงักว่าเส้นทางสำรองยังคงมีคุณสมบัติเฉพาะสำหรับผลิตภัณฑ์เวอร์ชันเก่าเท่านั้น

การอนุมัติอาจกลายเป็นเรื่องเก่าได้

การอนุมัติซัพพลายเออร์จะตอบคำถามหนึ่งข้อ:

ซัพพลายเออร์รายนี้สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้หรือไม่

การวางแผนการผลิตตอบโจทย์อีกประการหนึ่ง:

ซัพพลายเออร์รายนี้ควรผลิตได้เท่าไหร่ตอนนี้?

การตัดสินใจเหล่านั้นควรแยกจากกัน

ซัพพลายเออร์ B อาจยังคงอยู่ในรายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติในขณะที่ซัพพลายเออร์ A ดำเนินการผลิตตามปกติ นั่นก็สมเหตุสมผลอย่างยิ่ง

จุดอ่อนที่แท้จริงจะปรากฏขึ้นเมื่อการอนุมัติเก่าถือเป็นข้อพิสูจน์ว่าซัพพลายเออร์ B ยังคงมี:

• การแก้ไขปัจจุบัน
• วัสดุที่มีอยู่
• เครื่องมือที่ใช้งานได้
• การตั้งค่าการทดสอบปัจจุบัน
• ความจุที่ผ่านการรับรอง

บันทึกคุณสมบัติสามารถคงอยู่บนกระดาษได้ในขณะที่กระบวนการผลิตเริ่มมีประโยชน์น้อยลงในทางปฏิบัติ

เมื่อซัพพลายเออร์ B อาจจำเป็นต้องเพิ่มปริมาณ

การคัดเลือกซัพพลายเออร์รายที่สองเป็นเพียงส่วนหนึ่งของแผนความต่อเนื่องเท่านั้น

ผู้ซื้อจำเป็นต้องทราบด้วยว่าจะเกิดอะไรขึ้นเมื่อสถานการณ์เปลี่ยนแปลง

ทริกเกอร์ไม่ใช่สวิตช์อัตโนมัติ

สิ่งกระตุ้นเหตุฉุกเฉินนั้นคุ้มค่าที่จะกำหนดก่อนที่จะจำเป็น

อาจรวมถึง:

• ยืนยันข้อจำกัดด้านกำลังการผลิตหลัก-ของซัพพลายเออร์
• ซัพพลายเออร์-การหยุดชะงักด้านคุณภาพโดยเฉพาะ;
• การผลิต-การหยุดชะงักของไซต์;
• การหยุดชะงักในระดับภูมิภาคหรือด้านลอจิสติกส์
• เส้นทางวัสดุที่ไม่รองรับแผนที่ต้องการอีกต่อไป
• การวางแผนทางภูมิศาสตร์หรือการกระจายกำลังการผลิต

ทริกเกอร์ทำให้ทีมจัดหาหรือทีมโปรแกรมมีเหตุผลในการตรวจสอบการแบ่งการผลิตในปัจจุบัน

ไม่ควรย้ายส่วนแบ่งการผลิตคงที่แบบสุ่มสี่สุ่มห้า

ทริกเกอร์จะบอกคุณว่าทำไมต้องพิจารณาปริมาณการเคลื่อนย้าย ความพร้อมจะบอกคุณว่าคุณทำได้จริงหรือไม่

ตรวจสอบสาเหตุก่อนที่คุณจะย้ายระดับเสียง

สมมติว่าซัพพลายเออร์หลักไม่สามารถสร้างได้เนื่องจาก -MCU ต้นทางเดียวไม่พร้อมใช้งาน

หากซัพพลายเออร์ B ขึ้นอยู่กับ MCU เดียวกัน การย้ายใบสั่งซื้อไม่ได้ช่วยแก้ปัญหาการขาดแคลน

ตรรกะเดียวกันนี้ใช้เมื่อปัญหาด้านคุณภาพเกิดขึ้นใน:

• การออกแบบ PCB;
• เฟิร์มแวร์ที่ออก;
• ส่วนประกอบที่ลูกค้า-อนุมัติ
• แหล่ง PCB ที่ใช้ร่วมกัน
• ข้อกำหนดการทดสอบทั่วไป

ก่อนที่จะย้ายการผลิต ให้ถาม:

ปัญหาเกิดขึ้นเฉพาะกับเส้นทางการผลิตของซัพพลายเออร์ A หรือซัพพลายเออร์ B จะได้รับข้อจำกัดเดียวกันหรือไม่

ซึ่งจะทำให้แผนฉุกเฉินไม่สามารถย้ายปัญหาเดียวกันไปยังโรงงานอื่นได้

ก่อนที่จะย้ายโวลุ่ม ให้ตรวจสอบว่าซัพพลายเออร์ B ยังพร้อมอยู่หรือไม่

เมื่อมีเหตุผลที่แท้จริงในการตรวจสอบการแยก ซัพพลายเออร์ B ควรได้รับการตรวจสอบกับโครงการปัจจุบัน

คำถามที่เป็นประโยชน์ได้แก่:

• ซัพพลายเออร์ B ทำงานจากการแก้ไข PCB และ BOM ในปัจจุบันหรือไม่
• ข้อจำกัดทางเลือกและแหล่งที่มาที่ได้รับอนุมัติในปัจจุบันสะท้อนให้เห็นในข้อมูลบิลด์หรือไม่
• มีการควบคุมเฟิร์มแวร์หรือการกำหนดค่าที่ถูกต้องหรือไม่
• วิธีทดสอบปัจจุบันพร้อมหรือยัง?
• เครื่องมือและอุปกรณ์ติดตั้งพร้อมใช้งานและซ่อมบำรุงได้หรือไม่
• มีวัสดุที่จำเป็นหรือไม่?
• มีกำลังการผลิตเพียงพอหรือไม่?
• ข้อกำหนดในการตรวจสอบย้อนกลับ การติดฉลาก และบรรจุภัณฑ์เป็นปัจจุบันหรือไม่
• มีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญนับตั้งแต่มีการตรวจสอบการสร้างครั้งล่าสุดหรือไม่?
• มีเส้นทางลอจิสติกส์ที่วางแผนไว้หรือไม่

หลังจากตอบคำถามเหล่านี้แล้วเท่านั้น จึงสมเหตุสมผลที่จะตัดสินใจว่าควรย้ายการผลิตจำนวนเท่าใด

รู้ว่าซัพพลายเออร์ B สามารถรับได้จริงเท่าใด

แม้แต่แหล่งที่สองที่ผ่านการรับรองในปัจจุบันก็อาจไม่สามารถดูดซับปริมาณของซัพพลายเออร์หลักทั้งหมดได้ในทันที

ขีดจำกัดในทางปฏิบัติอาจมาจาก:

• กำลังการผลิต
• ความพร้อมของวัสดุที่ได้รับอนุมัติ
• ความจุเครื่องมือ
• ความสามารถในการทดสอบ
• โลจิสติกส์;
• การอนุมัติจากลูกค้า
• ข้อกำหนดการเปิดตัวเฉพาะของผลิตภัณฑ์-

ผู้ซื้อจึงอาจตัดสินใจย้ายปริมาณน้อยกว่าที่คาดไว้ในตอนแรก

การรู้ขีดจำกัดนั้นก่อนที่จะเกิดการหยุดชะงักนั้นดีกว่าการค้นพบหลังจากกำหนดคำสั่งซื้อใหม่แล้ว

วางแผนว่าการแบ่งระดับเสียงจะกลับสู่ปกติได้อย่างไร

แผนฉุกเฉินควรพิจารณาถึงสิ่งที่เกิดขึ้นเมื่อเส้นทางหลักฟื้นตัว

ผู้ซื้ออาจต้องการหลักฐานว่า:

• มีการควบคุมสาเหตุที่แท้จริง
• มีการควบคุมวัสดุที่ได้รับผลกระทบแล้ว
• การดำเนินการแก้ไขมีประสิทธิผล
• กำลังการผลิตกลับมาใช้ได้อีกครั้ง
• ความเสี่ยงในการจัดส่งกลับคืนสู่ระดับที่ยอมรับได้

จากนั้นจึงสามารถตรวจสอบการแบ่งการผลิตตามปกติได้อีกครั้ง

การจัดหาครั้งที่สองจะทำงานได้ดีที่สุดเมื่อทั้งการเพิ่มและลดส่วนแบ่งของซัพพลายเออร์ B เป็นการตัดสินใจโดยเจตนามากกว่าการโต้ตอบ

ซัพพลายเออร์ EMS สองรายยังคงสามารถแบ่งปันจุดล้มเหลวจุดเดียวจุดเดียวกันได้

การจัดหาการดำเนินการประกอบ PCB แบบคู่ไม่จำเป็นต้องลบการพึ่งพาอัปสตรีมทุกครั้ง

ผู้ให้บริการ EMS ทั้งสองรายอาจยังคงพึ่งพา:

• MCU ต้นทาง-เดียวเดียวกัน
• ตัวเชื่อมต่อแบบกำหนดเองเดียวกัน
• ผู้ผลิต PCB หรือลามิเนตรายเดียวกัน
• ลูกค้ารายหนึ่ง-เป็นเจ้าของอุปกรณ์ทดสอบ
• รหัสโปรแกรมหนึ่งอัน
• เส้นทางโลจิสติกส์เส้นทางเดียว

สิ่งนี้จะสร้างคำถามสองข้อแยกกันสำหรับ OEM:

เรามีซัพพลายเออร์ประกอบ PCB ที่ผ่านการรับรองรายที่สองหรือไม่

และ:

ผลิตภัณฑ์มีเส้นทางอื่นในการหลีกเลี่ยงจุดล้มเหลวที่สำคัญหรือไม่

คำตอบอาจแตกต่างกันมาก

หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนตัวแปรมากเกินไปในระหว่างการทดลองใช้ครั้งแรก

ความสัมพันธ์ของแหล่งที่มาที่สอง-จะตีความได้ง่ายกว่าเมื่อตัวผลิตภัณฑ์มีความเสถียรพอสมควร

หากเป็นไปได้ ให้หลีกเลี่ยงการรวมการทดลองครั้งแรกเข้ากับการเปลี่ยนแปลงที่ไม่เกี่ยวข้องหลายประการ เช่น:

• การแก้ไข PCB ใหม่
• ส่วนประกอบใหม่หลายตัวสลับกัน
• เฟิร์มแวร์ใหม่
• วิธีการทดสอบใหม่
• ตู้ใหม่
• การเปลี่ยนแปลงบรรจุภัณฑ์ครั้งใหญ่

หากการสร้างล้มเหลว ทีมงานควรจะสามารถระบุได้ว่าปัญหานั้นเป็นของซัพพลายเออร์ B หรือของการเปลี่ยนแปลงอื่นๆ อย่างใดอย่างหนึ่ง

ผลิตภัณฑ์ทำซ้ำที่สมบูรณ์จึงเป็นตัวเลือกที่มีประโยชน์สำหรับการทดลองใช้แหล่งที่มาครั้งที่สอง-

การวางแผนแหล่งที่สอง-ยังสามารถเริ่มต้นได้ในช่วง NPI เมื่อ OEM ตั้งใจที่จะสร้างเส้นทางการผลิตสองเส้นทางตั้งแต่เริ่มแรก ในกรณีดังกล่าว ซัพพลายเออร์ทั้งสองจะต้องสอดคล้องกับผลิตภัณฑ์ที่เปิดตัวเดียวกันและเปลี่ยน-กฎการควบคุมเมื่อการออกแบบพัฒนาขึ้น

แหล่งข้อมูลที่สองที่ใช้งานได้ควรจะสามารถตอบได้

ก่อนที่จะอาศัยซัพพลายเออร์ B ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของแผนความต่อเนื่อง OEM ควรจะสามารถตอบคำถามสี่ข้อได้โดยไม่ต้องเริ่มการฝึกหัดรับรองคุณสมบัติอีกครั้ง

หากมีคำตอบเหล่านั้น แสดงว่าซัพพลายเออร์ B กำลังทำหน้าที่ฉุกเฉินด้านการผลิตอย่างแท้จริง

มิฉะนั้นผู้ซื้ออาจมีชื่อซัพพลายเออร์อื่นในฐานข้อมูล

 

ในกรณีที่ STHL เหมาะกับโครงการ-การรับรองแหล่งที่มาที่สอง

Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. (STHL) สนับสนุนโครงการการประกอบ PCB และ EMS ซึ่งอาจรวมถึงการจัดหาส่วนประกอบ การตรวจสอบความพร้อมทางวิศวกรรมและวัสดุ การประกอบ PCB การเขียนโปรแกรม โครงการ-การตรวจสอบและการทดสอบเฉพาะ การตรวจสอบย้อนกลับ การสร้างนำร่อง และการผลิตซ้ำ

สำหรับ OEM ที่ประเมินเส้นทางการผลิตที่สอง จุดเริ่มต้นที่เป็นประโยชน์คือผลิตภัณฑ์ที่วางจำหน่ายในปัจจุบัน แบบจำลองการจัดหา ข้อกำหนดในการทดสอบและตรวจสอบย้อนกลับที่เกี่ยวข้อง ขอบเขตการทดลองที่เสนอ และสถานการณ์ที่จะใช้แหล่งที่สองจริง

ความลึกของการตรวจสอบและส่วนแบ่งการผลิตควรเป็นไปตามแต่ละโครงการ แทนที่จะเป็นสูตรแหล่งที่มาที่สอง{0}}ทั่วไป

ผู้ซื้อที่ประเมินเส้นทางการผลิตเพิ่มเติมสามารถตรวจสอบ STHL ได้บริการประกอบ PCB.

สำหรับโครงการที่กำลังดำเนินอยู่ส่งรายละเอียดโครงการของคุณหรือติดต่อinfo@pcba-china.com.

 

บทสรุป

การคัดเลือกซัพพลายเออร์-แหล่งประกอบ PCB แหล่งที่สองเป็นการฝึกลดความเสี่ยง-ไปพร้อมๆ กัน

ผู้ให้บริการ EMS หลักสามารถยังคงดำเนินการได้ในขณะที่ซัพพลายเออร์ B พิสูจน์เส้นทางที่เป็นอิสระไปยังผลิตภัณฑ์ที่วางจำหน่ายเดียวกัน

ซัพพลายเออร์ B ควรได้รับการประเมินโดยเทียบกับข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการควบคุม แทนที่จะคัดลอกการตั้งค่าจากโรงงาน ตัวอย่างทองสามารถรองรับความสัมพันธ์ได้เมื่อมีการกำหนดบทบาทไว้อย่างชัดเจน ในขณะที่เอกสารที่เผยแพร่และเกณฑ์การยอมรับยังคงมีอำนาจอยู่

รุ่นทดลองควรใช้เส้นทางการผลิตที่สำคัญ

ส่วนแบ่งการผลิตที่ใช้งานจริงควรถูกจำกัดด้วยเส้นทางการจัดหาที่มีอยู่ที่สามารถกู้คืนได้ หากการทดลองผิดพลาด

เมื่อทริกเกอร์เหตุฉุกเฉินปรากฏขึ้น การตัดสินใจเกี่ยวกับปริมาณยังคงขึ้นอยู่กับสาเหตุของปัญหา ความพร้อมในปัจจุบันของซัพพลายเออร์ B และปริมาณการผลิตที่เส้นทางที่สองสามารถรองรับได้อย่างปลอดภัย

ก่อนที่จะขึ้นอยู่กับแหล่งที่สอง OEM ควรรู้อยู่แล้ว:

• สิ่งที่ซัพพลายเออร์ B สามารถสร้างได้ในปัจจุบัน
• มีหลักฐานอะไรบ้างที่สนับสนุนเส้นทางการผลิตนั้น
• สามารถผลิตได้มากเพียงใด
• และเงื่อนไขใดที่จะทำให้การแบ่งการผลิตเปลี่ยนแปลงไป

นั่นคือความแตกต่างระหว่างซัพพลายเออร์สำรองที่ได้รับอนุมัติและเส้นทางการผลิตที่สองที่สามารถลดความเสี่ยงในการผลิตได้อย่างแท้จริง